종이 박스 외부 이미지는 다른 사람들이 구매 여부를 결정하는 요인이므로 Xinqicai Printing Factory에서 컬러 박스를 인쇄 할 때 포장 및 인쇄 품질을 어떻게 줄일 수 없습니까? 오늘 우리는 컬러 박스 인쇄 품질에 영향을 미치는 것을 공유 할 것입니다.
치열한 시장 경쟁에서 제품의 외부 이미지가 점점 더 중요 해지고 있으며, 컬러 박스는 고급, 절묘하고 아름다운 외관으로 인해 제품의 외부 이미지를 포장하는 데 탁월한 선택이되었습니다. 접이식 종이 박스 컬러 박스는 가벼운 중량뿐만 아니라 다양한 원료를 갖춘 가벼운 휴대용이 쉽고 환경 보호 기능이 뛰어납니다.
컬러 박스의 인쇄 품질을 향상시키는 방법은 무엇입니까?
*영화의 영향
노출 후 필름의 개발 및 고정 과정은 필름에서 이미지의 명확성과 대비에 직접적인 영향을 미칩니다. 따라서 플레이트 제작 필름의 경우 키는 그래픽 및 텍스트 부품의 밀도뿐만 아니라 그래픽 및 텍스트 부품과 비 그래픽 및 텍스트 부품의 대비를 고려하는 것입니다. 밀도가 높을수록 대비가 높을수록 플레이트 제작 필름의 품질이 높아지고 인쇄판의 품질이 높아질 수 있습니다. 또한, 플레이트 제작 필름베이스의 두께는 또한 플레이트 만들기 품질에 영향을 미치며, 일반적으로 박막은 두꺼운 필름보다 더 나은 결과를 갖습니다.
*플레이트 인쇄의 영향
플레이트 인쇄 공정 동안 광원의 강도, 광원과 플레이트 재료 사이의 거리 및 노출 시간은 모두 플레이트 인쇄의 품질에 영향을 줄 수 있습니다. 강한 광원, 짧은 거리 및 비교적 짧은 노출 시간; 약한 광원, 장거리 및 비교적 긴 노출 시간.
특정 광원과 거리에서 노출 시간이 증가함에 따라 필름의 가시 부분의 분해는 필름의 가시 부분이 완전히 분해 될 때까지 강화됩니다. 노출 시간이 계속 증가하면, 빛이 보이지 않는 부분의 감광성 필름의 가장자리는 강한 빛의 방사선으로 인해 점차 분해되어 인쇄판 그래픽 및 텍스트에서 더 얇아지고 파손되며 번 선을 만듭니다. . 노출 시간이 충분하지 않으면 필름의 그래픽 및 텍스트 부분이 완전히 분해되지 않을 수 있으며, 플레이트의 비 그래픽 및 텍스트 부분은 여전히 개발 후 필름을 가질 수 있으며, 이는 기계 인쇄 중에 먼지가 발생할 수 있습니다.
또한 다양한 브랜드의 인쇄판에 필요한 노출 시간도 다양하며 이는 사람들이 주목해야합니다. 또한, 진공 인쇄 동안 필름과 인쇄판 사이의 접착 정도는 인쇄판의 품질에도 영향을 미칩니다. 접착력이 고체가 아닌 경우 인쇄판은 고스트 및 곰팡이 연소와 같은 문제가있을 수 있습니다.
*개발의 영향
개발자 솔루션의 농도가 너무 높고 개발이 너무 빠르기 때문에 인쇄판의 과도한 개발, 그래픽 및 텍스트 라인의 얇아지고 작은 점 손실 또는 불분명 한 그래픽 및 텍스트에 쉽게 발생할 수 있으며 색상 상자의 품질에 영향을 줄 수 있습니다. 인쇄; 개발 용액의 농도가 너무 낮아서 빛에 노출 될 때 약물 필름 표면을 청소하기가 어렵고 기계에서 인쇄 할 때 플레이트를 쉽게 더럽 힐 수 있습니다.
개발 시간 : 개발 시간이 너무 길면 가시 광선이없는 인쇄판의 약물 필름 표면이 쉽게 용해되고 인쇄판 이미지와 텍스트가 더 가벼워지고 인쇄 중에 부정확하고 불분명 한 인쇄를 초래합니다. 개발 시간이 너무 짧으면 빛으로 분해 된 약물 필름 표면을 완전히 제거하기가 어렵고 인쇄 중에 더러워지기 쉽습니다.
적절한 개발 시간은 플레이트가 개발되고 헹구고 사진 분해 필름 표면이 헹구는 경우입니다. 약물 용액의 농도가 비교적 높으면, 그에 따라 개발 시간이 단축되어야한다; 반대로 개발 시간은 이에 따라 확장되어야합니다.
*잉크 전송의 영향
인쇄 공정은 실제로 잉크 전송 과정입니다. 일반적으로, 오프셋 인쇄의 잉크 전달 속도는 상대적으로 약 38%입니다. 인쇄판이 잉크가 켜지고 고무 천과 접촉 한 후 잉크 전송 속도는 약 50%입니다. 고무 천이 종이와 다시 접촉하면 잉크 전송 속도는 약 76%입니다. 따라서 잉크의 전달 속도를 제어하는 것이 중요합니다.
잉크 적응성, 잉크 밸런스, 인쇄판 및 고무 직물의 성능, 종이 및 인쇄기는 모두 잉크 전달에 영향을 미칩니다.
*잉크 전송에 대한 잉크 성능의 영향
점도가 낮고 유동성이 높은 잉크는 이동하기 쉽고 전달 속도가 높습니다. 점도가 높고 유동성이 낮은 잉크는 전달 속도가 낮습니다. 잉크 전달 속도를 향상 시키려면 잉크의 점도 및 유동성을 제어해야합니다.
잉크의 성능은 환경 변화에 따라 다릅니다. 온도가 높으면 잉크 점도가 낮고 온도가 낮 으면 잉크 점도가 더 높습니다.
실제 생산에서는 실제 상황에 따라 다양한 모델, 유형 및 건조 방법을 선택해야합니다. 또한 잉크에 적절한 양의 잉크 블렌딩 오일을 추가하면 잉크 성능을 조정할 수 있으며, 이는 도트 크기를 제어하고 잉크 전송 속도를 향상시키는 데 유리합니다.
*잉크 전송에 대한 고무 담요 성능의 영향
고무 담요는 우수한 잉크 흡수 및 투과 특성뿐만 아니라 오일 저항, 산성 저항, 알칼리 저항성 및 우수한 탄성과 같은 특성을 가져야합니다.
인쇄 후 고무 담요가 철저히 청소되지 않으면 보풀에 남아있는 잉크는 결막을 천천히 강화하여 고무 표면의 보풀과 같은 구조에 손상되어 고무 담요의 잉크 흡수 속도에 직접 영향을 미쳐 감소합니다. 고무 담요의 잉크 전달 속도.
따라서 인쇄가 완료된 후 고무 천은 철저히 세척해야합니다. 다운 타임이 비교적 길면, 고무 천의 원래 퍼지 구조를 유지하고 고무 천에 잉크 흡수 및 투과 특성이 우수하도록 경석 층을 표면에 적용 할 수 있습니다.
*종이 적합성의 영향
종이의 적합성은 주로 부드러움, 백색 및 강성과 같은 측면에 반영됩니다. 부드러움이 높은 종이는 상대적으로 잉크가 적습니다. 부드러움이 좋지 않은 용지에는 상대적으로 많은 양의 잉크가 필요합니다.
인쇄 과정에서 다른 유형의 용지에는 표면 조건에 따라 다양한 양의 잉크가 필요합니다. 동일한 다양성, 수량 및 가격 조건 하에서, 부드럽고 백색도가 높은 종이는 부드러움과 백색도가 낮은 종이보다 인쇄 품질이 향상됩니다.
*플레이트 적합성의 영향
인쇄판의 염기 모래의 품질, 금속 플레이트의 친수성 및 코팅 된 중합체 수지 필름 표면의 친수성은 인쇄판의 적합성과 관련이 있으며, 이는 잉크 전달 및 잉크 균형에 영향을 미칩니다. 골판지 박스 플레이트 제작 과정에서 노출 및 개발 품질은 인쇄판의 성능에도 영향을 줄 수 있습니다.
*잉크 워시 밸런스의 영향
잉크 균형은 절대 균형이 아니라 상대 균형입니다. 장비의 고속 작동 중에, 인쇄판의 그래픽 및 비 그래픽 부분은 잉크 및 물에 잉크가 있으며 상호 침투가있어 필연적으로 인쇄판에 잉크 유화가 발생합니다.
물과 잉크의 양이 잘 조절되지 않으면 잉크 유화가 불가피하게 심화되어 인쇄에서 연소되고 더러운 판이 생깁니다. 인쇄 할 때 일반적인 방법은 물의 양을 줄이고 잉크의 양을 적절하게 늘리는 것이지만 때로는 잉크의 양을 줄일 수 있습니다.
또한 잉크 유화는 환경 조건의 변화에 따라 다릅니다. 실제 인쇄 생산에서는 실제 상황에 따라 분수 용액의 잉크 점도 및 pH 값을 제어하고 잉크 및 물의 양을 제어해야합니다. 표준은 인쇄판이 타거나 더러워지지 않도록하는 것입니다.
*인쇄 압력의 영향
인쇄 압력은 인쇄판 실린더와 고무 실린더 사이의 상호 작용력뿐만 아니라 고무 실린더와 엠보싱 실린더 사이의 상호 작용력을 나타냅니다. 이는 잉크 전달에 필요한 조건입니다.
인쇄 압력이 너무 낮아 잉크를 전달하기가 어렵 기 때문에 빛과 흐릿한 잉크 자국이 발생합니다. 과도한 인쇄 압력으로 인해 잉크가 그래픽 부품이 아닌 부품으로 확장되어 심각한 점 확대 및 이미지 왜곡이 발생합니다. 동시에 인쇄판과 고무 천의 인쇄 저항을 쉽게 줄일 수 있습니다.
따라서 기계적 압력을 올바르게 조정해야합니다. 다른 양의 용지마다 인쇄 압력이 다른 것이 필요하며, 적절한 인쇄 압력만으로는 잉크 색상이 균일하고 가벼울 수 있습니다.
